Mónica Morales.31 agosto

La cerveza es una de las bebidas fermentadas más antiguas de la humanidad. Todo inició con el cultivo de cereales en la antigua Mesopotamia, con lo que se desarrolló la producción de pan y cerveza. En ese entonces, era solo una cuestión de proporciones: si se ponía más harina que agua y se dejaba fermentar, se obtenía pan; si se invertía la proporción poniendo más agua que harina y se dejaba fermentar, se conseguía cerveza.

Hoy en día la elaboración de esta bebida ha evolucionado enormemente. Ya están definidos sus ingredientes y el proceso, los cuales pueden tener variaciones según la receta pero las pautas principales siguen siendo las mismas.

Además, hay grandes cervecerías muy equipadas y hay pequeñas empresas que hacen su producción de manera artesanal. Hay maestros cerveceros certificados y aficionados que elaboran su cerveza en casa. Hay técnicas, hay estilos, hay gustos, hay colores y hay sabores. Pero sobre todo, hay pasión por la cerveza y por eso, le invitamos a que conozca cómo se produce esta bebida.

1. Moler los granos

El proceso de elaboración de cerveza inicia cuando se muelen los granos de cebada malteada (conocida comúnmente como malta). El objetivo es lograr que la parte interna, que es harinosa, se muela lo más fino posible; y la parte externa o cáscara quede lo más entero posible porque luego esto se usará como filtro. Para lograrlo, en la industria se utiliza una máquina especializada.

La parte harinosa de la malta es lo que se convertirá en azúcar y posteriormente, con ayuda de la levadura, en alcohol. Pero vamos paso por paso.

2. Maceración

Una vez que se tienen los granos molidos, se procede a la maceración. Esto es como hacer té: se combina agua caliente con la cebada molida, controlando que la temperatura esté entre 60 y 70 grados centígrados.

En el proceso de maceración se producen reacciones químicas para dividir las moléculas y convertir los almidones en azúcares, de ahí se obtiene el mosto que viene siendo algo similar a un aguadulce.

3. Filtración

Este líquido se debe filtrar, para ello se usan las cáscaras de la cebada. ¿Se acuerdan que se intentan dejar lo más enteras posibles?, es para que sirvan de colador. Se pasa el mosto varias veces por las cáscaras para eliminar los sólidos.

Para entenderlo mejor, hágase la idea de que está chorreando café. Incluso, si desea una cerveza más liviana puede agregar agua hirviendo, algo así como hacer una segunda tanta de café con la broza que quedó en el filtro. No es tan fuerte, pero siempre es café.

Fotografías del proceso mediante el cual se produce la cerveza en la fábrica de cerveza artesanal treintaycinco, ubicada en Ciudad Colón. En la foto, la fábrica tiene un bar que abre en ciertas ocasiones y desde el cual las personas pueden observar el proceso de producción. Fotos: Mayela López
Fotografías del proceso mediante el cual se produce la cerveza en la fábrica de cerveza artesanal treintaycinco, ubicada en Ciudad Colón. En la foto, la fábrica tiene un bar que abre en ciertas ocasiones y desde el cual las personas pueden observar el proceso de producción. Fotos: Mayela López
4. Hervor

El siguiente paso es hervir el mosto, es decir, nuestro líquido azucarado. Se utilizan unas ollas amplias o gigantes en el caso de las grandes cervecerías.

Durante este paso se agrega el lúpulo, se puede añadir en diferentes momentos según sea el objetivo del maestro cervecero y el diseño de la receta de la cerveza. El lúpulo aporta dos ingredientes clave: aceites esenciales (que dan sabor y aroma) y ácidos alfa (que da el amargor). Los ácidos necesitan hervirse para dar el amargor pero los aceites con mucho calor se evaporan y se pierden sus sabores y aromas; es decir, si el lúpulo se agrega al final, la cerveza tendrá más aromas, y si se agrega al inicio será más amargas.

Por otra parte, hervir también ayuda a sanitizar y eliminar bacterias del mosto. Asimismo, el calor genera sabores. El mosto, que es azúcar, al hervirlo se oscurece y se transforma como al hacer caramelo.

5. Enfriamiento

Una vez hervido, lo que sigue es enfriar el líquido lo más rápido posible. Se debe hacer rápido para evitar la contaminación, recordemos que se está trabajando con agua azucarada, el manjar perfecto para los microorganismos.

Para lograrlo se utiliza una máquina especial en la cual, por un lado entra el mosto caliente y por otro lado entra el agua fría, se produce una transferencia de calor sin que los dos líquidos entren en contacto. ¡Pura física!

Existen también mecanismos de enfriamiento alternos. En Bélgica, por ejemplo, se enfría el mosto al aire libre en algo similar a una piscina de poca profundidad. En este caso, se debe tener especial cuidado con la contaminación.

Stefano Marín, de Costa Rica Craft Brewing, extrae una muestra de la cerveza que él mismo elaboró, para verificar si está lista. La compañía planea mudarse de Cartago a una planta más amplia en Ciudad Colón. JORGE ARCE
Stefano Marín, de Costa Rica Craft Brewing, extrae una muestra de la cerveza que él mismo elaboró, para verificar si está lista. La compañía planea mudarse de Cartago a una planta más amplia en Ciudad Colón. JORGE ARCE
6. Fermentación

Hasta este momento aún no tenemos cerveza, hay mosto filtrado con color, aroma y sabores pero falta el paso definitivo: la fermentación. Es ahí cuando agregamos la levadura y empieza la magia. Esto puede durar desde dos semanas hasta meses, según sea la receta que se utilice. Durante todo este tiempo debe haber una temperatura controlada, la cual varía según el tipo de cerveza que se esté haciendo (las tipo ale necesitan un ambiente más caliente y las lager uno más frío).

En la fermentación se utiliza el mosto frío y la levadura, la cual se alimenta del azúcar y genera el alcohol y el gas CO2, este último se libera porque se produce tanto que la cerveza sería imposible de tomar.

Hay un chiste entre cerveceros: se dice que el maestro cervecero produce el mosto y la levadura produce la cerveza.

Pasado el tiempo, la levadura queda al fondo de los tanques y se extrae. ¡Finalmente tenemos cerveza!… pero no se emocionen demasiado. Aún faltan algunos pasos antes de tenerla en sus vasos.

Fotografías del proceso mediante el cual se produce la cerveza en la fábrica de cerveza artesanal treintaycinco, ubicada en Ciudad Colón. En la foto, Alonso Cortés limpia los tanques de fermentación y acondicionamiento. Fotos: Mayela López
Fotografías del proceso mediante el cual se produce la cerveza en la fábrica de cerveza artesanal treintaycinco, ubicada en Ciudad Colón. En la foto, Alonso Cortés limpia los tanques de fermentación y acondicionamiento. Fotos: Mayela López
7. Clarificación

Lo que sigue es el proceso de clarificado o filtración. El objetivo es quitar restos de levadura, lúpulo y dejar un producto más transparente y con mayor vida útil. Es opcional: todas las cervezas comerciales se filtran, mientras que algunas cervecerías artesanales optan por dejar el producto sin clarificar. No hay una alternativa mejor que otra, son gustos y estilos.

Seguimos (ya ven que hacer cerveza tiene lo suyo).

8. Carbonatación

El paso siguiente es la carbonatación, es decir, agregar esas burbujitas que nos hacen la boca agua cuando abrimos la cerveza. Se puede realizar de dos maneras, inyectando CO2 en un tanque de carbonatación o agregando más azúcar directamente a la botella, para que la levadura se la coma y produzca un poco más de alcohol y de CO2. Esta última manera es muy tradicional de Alemania y se le conoce como cerveza condicionada en botella.

Fotografías del proceso mediante el cual se produce la cerveza en la fábrica de cerveza artesanal treintaycinco, ubicada en Ciudad Colón. En la foto, el proceso de etiquetado de las botellas. Fotos: Mayela López
Fotografías del proceso mediante el cual se produce la cerveza en la fábrica de cerveza artesanal treintaycinco, ubicada en Ciudad Colón. En la foto, el proceso de etiquetado de las botellas. Fotos: Mayela López
9. Pasteurización

Finalmente, la cerveza se puede pasteurizar para matar microorganismos que hayan quedado, se pasteuriza calentando y enfriando rápidamente la bebida. Es un paso opcional que se puede hacer solo cuando la bebida ha sido carbonatada inyectándole gas, pues en la condicionada en botella se mataría también la levadura que produce el gas.

Ventajas de pasteurizar: se eliminan microorganismos que pueden cambiar el sabor de la cerveza y dañar le bebida. Desventajas: este proceso acelera la oxidación y cambia los sabores. Nuevamente, no hay una opción mejor que otra, depende del gusto y decisiones de quién esté elaborando la cerveza.

Ahora sí, a servirse la cerveza y disfrutar. Ahora con otros ojos, sabiendo todo el proceso y la magia de esta bebida milenaria.

Fuente: Josemaría Mora, Certified Cicerone® y gerente para América Latina del Programa de Certificación Cicerone® (tel.: 8710-2262).